Les agrégats réfractaires, qui sont des particules réfractaires qui jouent un rôle majeur dans le soutien de la résistance et des performances des matériaux réfractaires, sont les composants centraux des matériaux réfractaires. Ils sont calcinés, écrasés et traités ou synthétisés artificiellement, et sont présentés sous forme granulaire précise avec une taille de particules supérieure à 0,088 mm. L'agrégat, en tant que composant principal d'un réfractaire non à forme, occupe 60% à 75% de l'ensemble du matériau réfractaire. Par conséquent, le matériau du réfractaire indéfini est généralement nommé par le matériau de l'agrégat qu'il adopte. Par exemple, les moulages réfractaires ou les matériaux de martelage réfractaires avec un clinker de bauxite à haute alumine comme agrégat sont appelés castables à haute alumine ou matériaux de marteaux élevés en alumine.
Les agrégats réfractaires jouent un rôle vital dans les matériaux réfractaires, et sa qualité, sa taille de particules, sa pureté et d'autres paramètres affectent directement les performances globales des matériaux réfractaires. Par conséquent, lors de la sélection de l'agrégat réfractaire, son processus de production, sa distribution de la taille des particules, la composition chimique, les propriétés physiques et d'autres aspects doivent être considérés de manière globale. La calcination de l'agrégat réfractaire est l'un des liens importants. L'agrégat calciné a une résistance élevée, une résistance à l'abrasion et une résistance à la corrosion, tout en maintenant une bonne stabilité thermique. Pendant le processus de calcination, les impuretés et les volatiles sont retirés de l'agrégat, ce qui lui donne une pureté plus élevée et une stabilité chimique. Le processus d'écrasement est une autre méthode de traitement importante. Grâce à l'action écrasante des équipements tels que les concasseurs, les agrégats réfractaires sont transformés en particules de tailles de particules différentes. La taille et la forme des particules de ces particules affectent directement les performances globales du matériau réfractaire. Par conséquent, dans le processus de concassage, il est nécessaire de choisir l'équipement et les paramètres techniques appropriés pour garantir que la taille et la forme des particules de l'agrégat répondent aux exigences.
La synthèse synthétique est une méthode de production d'agrégats réfractaires émergente. Grâce à la technologie de synthèse à haute température, une variété de matières premières peuvent être synthétisées en agrégats réfractaires avec des propriétés spécifiques. Ce type d'agrégat est caractérisé par une grande pureté, une densité élevée et une forte résistance, qui peuvent répondre aux besoins de certaines occasions spéciales. Dans les matériaux réfractaires non à forme, l'agrégat réfractaire, en tant que composant principal, a un impact important sur les performances globales du matériau. Par conséquent, dans l'application pratique, il est nécessaire de sélectionner des agrégats réfractaires appropriés en fonction de différentes occasions et exigences, et d'adopter un processus de production et des paramètres techniques appropriés pour garantir sa qualité et ses performances. Agrégats réfractaires Selon le matériau, il y a de l'argile, de l'alumine élevée, du corundum, de la silice, du magnésium, du spinelle de magnésium-aluminium et ainsi de suite. Et selon la porosité, il existe deux types d'agrégats denses et d'agrégats légers. Un agrégat dense à la porosité de pas plus de 30% comme limite, et peut être subdivisé en agrégats denses spéciaux, agrégats à haute densité et agrégats denses ordinaires. Les agrégats légers sont plus de 45% de porosité en tant que norme, peuvent être divisés en agrégats légers ordinaires, agrégats ultra-légers et agrégats légers spéciaux, tels que l'aluminium, la boule creux d'oxyde de zirconium, etc.
L'agrégat réfractaire est généralement utilisé comme principale matière première des briques réfractaires, principalement utilisées pour la fournaise, peut résister à 1 580 ℃ 1 770 ℃ haute température. Aussi appelé Firebrick. Matériaux réfractaires avec une certaine forme et taille.
Également utilisé dans la production de réfractaires non en forme, avec une certaine gradation de taille de particules d'agrégats et de poudres réfractaires, d'agents de liaison, d'additifs mélangés dans les matériaux réfractaires, également appelés matériaux réfractaires en vrac. Utilisé pour la doublure thermique, sans processus de tir, utilisation directe de la cuisson. Par rapport aux briques réfractaires, il a un processus simple (en raison de l'élimination du processus de tir) pour économiser de l'énergie, un faible coût, facile de mécaniser la construction et d'autres caractéristiques. Dans certains équipements thermiques sur l'utilisation de briques meilleures que réfractaires. Selon les caractéristiques du processus peuvent être divisées en moulages, plastiques, martelage, matériau de pulvérisation, matériau projeté, boue réfractaire, revêtements réfractaires, mélanges secs, etc. Certaines entreprises afin d'économiser les coûts utiliseront également des agrégats réfractaires directement et une poudre d'alumine élevée et du ciment réfractaire en fonction d'un certain rapport ratio dans un matériau de réparation simple pour la construction du poêle à la chaudière, ou réparation du four, cette configuration de leurs propres matériaux, bien que le coût est faible, mais pas aussi bon que les performances de la configuration de la société de matériaux réfractaires du produit ne peut être utilisée que pour une réparation de four simple ou une doublure de poêle.
