Brique de mullite de silice
Les briques réfractaires à feillement de ciment comprennent des briques élevées en alumine, des briques de mullite, des briques en corundum, des briques de silice, des briques de magnésia-fer, des briques de spinelle de magnésie-aluminium et ainsi de suite. Les produits réfractaires résistants aux alcalins, résistants à l'abrasion sont plus, le temps de stockage des briques réfractaires est plus long que indéterminé, mais devrait prêter attention au sec et à l'humidité.
Outlet du four rotatif et ceinture de refroidissement. Demande: deux doublures réfractaires dues à un clinker à haute température, à l'air secondaire et à une flamme à haute température ensemble, ont produit une forte abrasion mécanique et une corrosion chimique. Par conséquent, une bonne résistance à l'abrasion, une résistance aux scories et une résistance aux chocs thermiques sont nécessaires.
Sélection: La courroie de refroidissement utilise généralement des briques élevées d'alumine (teneur en A1203 de 65% ~ 75%), des briques d'alumine élevées au choc thermique, des briques spinelles, des briques de magnésium chromé, des briques de phosphate; SORTIQUE UTILISÉ COMMENT UTILISÉ BRIQUES D'ALUMINE élevées, en béton réfractaire (Corundum comme agrégat), Bricks en carbure de silicium.
Ceinture de frittage du four rotatif. Exigences d'utilisation: La courroie réfractaire de la ceinture de frittage du four rotatif est principalement soumise à un impact à haute température et à une corrosion chimique (érosion alcaline). Par conséquent, les exigences de l'utilisation de réfractaires suffisants et à haute température faciles à accrocher les matériaux réfractaires de la peau du four, le choix des briques de magnésium et des briques de chrome-magnésium.
Zone de transition du four rotatif (zone de réaction exothermique). Exigences: La peau du four est suspendu de temps à autre, des changements de température fréquents, une température élevée de cylindre, l'érosion chimique est grave. Cela nécessite la capacité de résister à un impact à haute température, une résistance à la flexion à haute température, un petit module d'élasticité et d'autres avantages. Les briques élevées d'alumine-aluminium sont sélectionnées dans le Corundum (contenu A1203 50% ~%) et mélangées directement avec des briques de maître chromé, des briques de chromée et des briques de spinelle chromées.
Préchauffeur et four à décomposition. Exigences: Sélection de matériaux réfractaires Résistance à haute température et propriétés d'isolation thermique: Le cyclone ci-dessus à basse température peut être des moulages coulés directement (béton réfractaire). Les briques d'argile résistantes aux alcalins et résistantes à l'usure peuvent être utilisées pour le préchauffeur de préchauffage suivant, la fournaise de décomposition et le tuyau de connexion avec l'ajout d'une couche composite isolant thermique. La partie supérieure est accrochée avec des briques réfractaires et soutenue avec du coton de laitier, qui peut également être coulée avec des moulages. Les moulages sont principalement utilisés à chaque coude. Le conduit de conduite en hausse à l'extrémité du four peut être fait de briques d'argile semi-si-sile avec une structure dense pour empêcher la corrosion alcaline.
Système de refroidissement du clinker de ciment. Les matériaux réfractaires utilisés dans le refroidisseur de grille sont principalement des briques réfractaires, des briques couvables légères, des briques isolant et des planches isolantes thermiquement. Appliquée à haute température, dans la gorge, la zone à haute température et la zone à haute température peuvent utiliser des briques de magnésium chromées ordinaires et des briques en aluminium de haute pureté. Les briques d'argile peuvent être utilisées dans des zones à basse et moyenne température.
Combien de temps les briques réfractaires peuvent-elles généralement être stockées? Quelles sont les précautions de stockage?
Les briques résistantes à haute température peuvent être stockées pendant longtemps, mais l'attention doit être accordée au séchage et à l'épreuve de l'humidité, les briques de magnésium ont une mauvaise résistance à l'humidité, à l'humidité, à la détérioration, à la fissuration et à la perte. Les briques de magnésium doivent être placées dans un endroit sèche et recouvertes d'une bâche à entrer dans l'usine. La capacité de stockage n'est pas en retard, et non des briques de magnésium brûlées dans le sud de la saison des pluies ne sont pas bonnes ne sont pas plus de 3 mois, pas plus d'un demi-année dans le nord, les briques de magnésium brûlées peuvent être un peu plus longues. Empêcher le lancer et la collision pendant le transport.
Kiln de ciment diverses plages d'application de briques réfractaires
Les briques d'argile ont une bonne résistance à l'abrasion, une résistance au froid et à la chaleur aiguë, une petite conductivité thermique, mais une mauvaise résistance à une température élevée et à une érosion chimique et une faible résistance à la compression. Les briques réfractaires sont bon marché et couramment utilisées dans divers fours. Les briques élevées en alumine sont généralement utilisées dans la courroie de tir du four Rotary. Par rapport aux briques d'argile, il a une haute réfractarité et une température de ramollissement de charge et une forte résistance aux scories.
Les briques réfractaires en magnésium comprennent des briques de magnésium, des briques de magnésium-aluminium et des briques de chrome-magnésium. Les briques de chrome-magnésium utilisées pour la courroie de tir du four de ciment sont une sorte de matériau réfractaire alcalin, contenant 55% ~ 80% de MGO et 8% ~ 20% CR2O3. forte résistance aux scories, résistance à la corrosion, bonne résistance à une température élevée, haute résistance, mais la conductivité thermique est importante, la résistance à des performances rapides de refroidissement et de chauffage est mauvaise, le prix est cher et l'installation est gênante. S'il est utilisé correctement, le cycle peut être augmenté de façon exponentielle et certaines usines sont utilisées depuis 400 ~ 500 jours.
Le stockage des briques réfractaires en magnésium doit faire attention à l'humidité, la longue période de stockage ne doit pas dépasser une demi-année. Lors de la pose de briques, la couture longitudinale (brique à la brique est de 2 ~ 3 mm, et la couture transversale (cercle en cercle) est de 5 à 6 mm, pour empêcher les briques de se craquer lorsqu'ils se développent à des températures élevées, car le coefficient d'expansion des briques de magnésium est environ deux fois plus que celle des briques d'alumine élevées.
La brique de phosphate de calcium est un nouveau type de matériau réfractaire développé ces dernières années, en utilisant du phosphate combiné avec un agrégat de bauxite brûlé, un moulage en machine, avec 42,5% ~ 50% de solution d'acide phosphorique comme liant. Les briques en phosphate d'aluminium sont des briques résistantes au phosphate. Les deux types de briques ci-dessus ne sont pas des briques frittées, une teneur en al2O3 d'environ 80%, avec une résistance à haute température, une résistance à la corrosion, une résistance à un refroidissement et un chauffage rapides, une résistance à l'usure, une résistance et d'autres avantages, mais la conductivité thermique est plus élevée. Les briques de phosphate conviennent à la courroie de tir, les briques résistantes au phosphate sont adaptées à l'extrémité de la courroie de la courroie de refroidissement. Les briques de phosphate sont largement utilisées dans le ciment pour remplacer les briques élevées d'alumine dans l'industrie du ciment.
Les briques de béton réfractaires, également connues sous le nom de briques en aluminate à faible calium, sont en ciment réfractaire à 20%, à 80% d'agrégats de différentes tailles de grains et mélanges d'eau (rapport d'eau-ciment de 0,5: 1, c'est-à-dire du ciment 1 kg et 0,5 kg d'eau). Ce type de méthode de production de briques réfractaires est simple, peut être fait maison et à faible coût. Son gros inconvénient est une faible résistance, et non résistant à la chaleur aiguë et au froid, facile à délaminer l'écaillage, court cycle de fonctionnement. Les briques de clinker sont faites de particules de clinker à haute résistance et de ciment avec un diamètre de 3 ~ 8 mm. Il est bon d'être humidifié avec de l'eau avant utilisation, et bon d'être stocké pendant environ un mois. Utilisé dans la courroie à basse température (ceinture de chaîne de four à procédure humide). Ces matières premières réfractaires en briques de la brique de feu d'origine peuvent être faites maison et à faible coût. Parce que peu d'endroits avec ce type de brique réfractaire, la posologie n'est pas grande, il y a une tendance à être éliminée.
Les briques réfractaires légères ont une fonction d'isolation thermique spéciale, mais aussi un nouveau type de matériau réfractaire. Ses propriétés d'urgence, d'urgence, froides et résistantes à l'usure et de briques collées sont comparables, mais l'effet d'isolation thermique est beaucoup plus élevé que les briques collées, ce qui peut réduire la dissipation du corps, des briques collées couramment utilisées au lieu de la bande de décomposition.
Application de la brique d'alumine élevée au phosphate dans le four de ciment.
La brique composite à haute alumine phosphatée est actuellement un type couramment utilisé de nouvelle brique de fein de ciment de processus à sec, appelé brique de phosphate ou phosphate d'alumine élevée. Le produit breveté de cette invention est un produit réfractaire en alumine élevé en clinker de bauxite à forte alumine comme principale matière première, avec de l'acide phosphorique ou du phosphate d'aluminium comme liant, moulage à haute pression? 600 ℃ Traitement thermique. Les briques d'alumine élevées en phosphate ont une bonne stabilité thermique. Lorsque la température de doublure du four à ciment change considérablement, les briques d'alumine élevées phosphate n'éclateront pas, ne s'éclatent pas, ne s'effondreront pas. Et il est facile de suspendre la peau du four, une résistance élevée à l'abrasion et une longue durée de vie.
Les briques d'alumine élevées en phosphate sont largement utilisées dans les fours à ciment, qui peuvent être utilisés dans la zone prétropicale, la zone de décomposition, la zone de transition et la zone de refroidissement. Il peut également être utilisé comme doublure pour la courroie de tir du four de ciment avec un diamètre inférieur à 3 mètres.
L'industrie des matériaux de construction standard JC350-1993 "Les briques d'alumine élevées liées au phosphate pour les fours à ciment" sont divisées en deux types selon l'agent de liaison. Les briques d'alumine élevées liées au phosphate ont une concentration d'agent de liaison de 50% de la solution d'acide phosphorique à 42,5%. Le code est P, et le code pour les briques de verrouillage est PC. Les briques résistantes à l'usure à haute alumine liées à l'aluminium ont collé en alumine (appelée briques résistantes à l'usure)
L'agent de liaison est une solution de phosphate en aluminium fabriqué à partir d'acide phosphorique industriel et d'hydroxyde d'aluminium industriel. Le rapport molaire est: Al2O3: P2O5 = 1: 3,2 et le code est PA.
Les briques d'alumine élevées liées au phosphate ont une forte résistance thermique, une bonne résistance aux chocs thermiques, une forte résistance à l'abrasion et une peau de four à accrocher. Certaines plantes de ciment sont utilisées dans la courroie de tir et la courroie de transition des petits fours rotatifs.
Il montre de bonnes performances utilisées pendant la phase de mise en service lorsque le four est fréquemment démarré et arrêté.
Au cours de la dernière décennie environ, de nombreuses recherches ont été effectuées autour de la voie de base du processus de liaison à l'acide phosphorique, par exemple, augmentant la quantité d'argile incorporée dans les ingrédients ou l'ajout de micropourdise de silice pour équilibrer les lacunes provoquées par le cristallin transformation de l'alpo4; Introduire de la pierre bleue, du néphline de silice et du zircon dans les ingrédients pour augmenter la température de ramollissement de charge (des briques d'acide phosphorique à charge élevée); Ajoutant de l'argile blanche du guangxi à l'acide phosphorique et en le mélangeant dans une suspension et en libine comme agent de liaison, le matériau peut devenir une température de ramollissement, ces mesures techniques sont efficaces.
Brique de silice MO dans l'application de la zone de transition du four de ciment
Les caractéristiques de processus de la zone de transition déterminent le changement de peau du four à fréquenter, donc les exigences de résistance à l'écaillage du matériau réfractaire sont plus élevées; De plus, en raison de la phase liquide a commencé à apparaître dans la région, la charge thermique des briques réfractaires a également augmenté. Si la peau du four n'est pas utilisée, les briques ont également besoin d'une meilleure résistance chimique et d'usure.
Après avoir comparé les performances de diverses briques réfractaires, notre usine a commencé à étudier la brique de silice AZM. Sa composition chimique est dominée par Al2O3 et SiO2, avec des pores plus petits, une résistance à l'érosion du soufre et des alcalins, un choc thermique et une résistance et d'autres indicateurs sont meilleurs que les autres indicateurs physicochimiques.
