Produits réfractaires lourds en aluminosilicate, compilés et partagés par les fabricants réfractaires.
Les produits réfractaires en aluminosilicate sont des produits réfractaires avec de l'alumine et de la silice comme composition chimique de base. Selon le contenu différent de l'alumine peut être divisé en argile, en alumine élevée et en semi-silice trois catégories. En plus des composants principaux, les produits réfractaires contiennent également Fe2O3, TiO2, Cao, Na2O et K2O et d'autres impuretés, la présence de ces impuretés réduira considérablement la réfractabilité des produits.
Le système binaire al2O3-SIO2 a deux points de fusion à faible teneur en eutectique, en raison de la présence d'impuretés générera des composés de point de fusion faible, donc il commence à fondre à une température plus basse que le point de fusion à faible teneur en eutectique, plus les impuretés .... al2o3- Le système binaire SiO2 a trois phases d'équilibre, c'est-à-dire du quartz (Sio2 cristallin), de la cristalline Mullite 3AL2O3-2SIO2) et du corindum (α-al2o3 cristallin). Avec l'augmentation de la teneur en Al2O3, le quartz carré diminue, la mullite et l'augmentation du corundum, la température de la ligne de phase liquide augmente, meilleur est les performances des réfractaires de silicate en aluminium.
1. CLACY BRICKS
La brique d'argile fait référence à la teneur en Al2O3 de 30% ~ 48%, une teneur en SiO2 de 45% ~ 65% des produits d'argile, les plus couramment utilisés dans les réfractaires de silicate en aluminium. La composition minérale des briques d'argile est principalement de la kaolinite (Al2O3-2SIO2-2H2O) et 6% ~ 7% d'impuretés (oxydes de potassium, de sodium, de calcium, de titane et de fer). Les briques d'argile sont faites de 50% d'argile mou et à 50% d'argile dure sur le clinker, se lançant en fonction de certaines exigences de taille des particules, de la moulure, du séchage, puis tirées à une température élevée de 1300 ~ 1400 ℃, ce qui est peu coûteux à traiter. Processus de tir de la brique d'argile, principalement la décomposition continue de la perte de la perte d'eau pour générer du processus de cristallisation Mullite (3Al2O3-2SIO2). Brique d'argile dans les SiO2 et AL2O3 dans le processus de tir et les impuretés pour former un silicate eutectique à faible point de fusion, entouré de cristaux de mulite.
La brique d'argile appartient aux produits réfractaires à l'acide faible, peut résister à l'érosion des scories acides et des gaz acides, la résistance aux substances alcalines est légèrement pire. Les briques d'argile ont de bonnes propriétés thermiques et résistent au refroidissement rapide et au chauffage.
Réfractarité sur la brique d'argile de 1580 ~ 1750 ℃, mais la température de ramollissement de la charge est beaucoup plus faible que la réfractarité, car la brique d'argile en plus de contenir une réfractarité élevée des cristaux de mullite, mais contient également près de la moitié de la phase de verre amorphe à point de fusion faible.
Dans la plage de température de 0 à 1000 ℃, le volume de briques d'argile avec l'augmentation de la température et de l'expansion uniforme, la courbe d'expansion linéaire se rapproche d'un taux d'expansion linéaire en ligne droite de 0,6% à 0,7%, seulement environ la moitié de la brique de silice. À une température de 1200 ℃, puis continuez d'augmenter la température, son volume sera l'expansion de la valeur maximale commencée à rétrécir. La contraction résiduelle des briques d'argile entraîne des fissures en vrac dans les articulations de mortier de maçonnerie, ce qui est un inconvénient majeur des briques d'argile. Lorsque la température dépasse 1200 ° C, le matériau de point de fusion faible dans les briques d'argile fond progressivement et les particules se penchent les unes contre les autres en raison de la tension de surface, entraînant une contraction volumique.
En raison de la température de ramollissement à faible charge des briques d'argile, du rétrécissement à des températures élevées, la conductivité thermique est de 15% à 20% plus petite que les briques en silicium, la résistance mécanique est également pire que les briques de silicium, de sorte que les briques d'argile ne peuvent être utilisées que pour les parties secondaires de Le four à coke, comme le mur d'étanchéité de la salle de rangement de chaleur, les petites briques de doublure de conduit et les briques de treillis de salle de rangement de chaleur, les briques de doublure de porte, le toit de la fournaise, ainsi que les briques de doublure en tube montante, etc.
Les briques d'argile légères sont des produits réfractaires légers contenant 30% à 46% d'aluminium, avec un clinker d'argile ou un clinker léger comme la principale matière première, généralement produite par méthode combustible, peut également être utilisée dans la méthode chimique ou en mousse pour former une structure poreuse. Les ingrédients sont mélangés avec de l'eau pour faire de l'argile ou de la boue en plastique, pour extrusion de moulage ou moulage, séchant en 1250 à 1350 ℃ l'atmosphère oxydante dans le tir. Densité en vrac en brique d'argile couramment utilisée de 0,75 à 1,2 g / cm3, la réalité de la densité de 1,0 g / cm3 de plus. Les briques d'argile légères ont une large gamme d'utilisations, principalement utilisées dans divers fours industriels sans contact avec la fusion et aucune érosion du rôle des matériaux de la couche d'isolation de gaz, l'utilisation de la température de 1200 ~ 1400 ℃.
2. Briques élevés en aluminium
La teneur en aluminium en trioxyde (AL203) est supérieure à 48% des produits réfractaires de silicate en aluminium, connus sous le nom de brique à haute alumine. Tels que la teneur en Al2O3 est supérieur à 90%, connu sous le nom de briques de Corundum. En raison de différentes ressources, les normes nationales ne sont pas complètement cohérentes. Par exemple, les pays européens sur des matériaux réfractaires à haute alumine, une teneur en al2O3 de la limite inférieure de 42%. La Chine est selon la teneur en AL2O3 de briques élevées en alumine, généralement divisées en trois niveaux: un niveau de teneur en al2O3 supérieur à 75%; Deuxième niveau pour le contenu AL2O3 de 60% à 75%; Troisième niveau pour le contenu AL2O3 de 48% à 60%.
Réfractarité en brique à haute alumine, résistance à l'érosion acide et alcaline des scories, résistance mécanique à haute température, il est donc largement utilisé dans l'industrie métallurgique et d'autres fours et fours.
3. SIMI-SILICA BRICKS
Contenu S1O2 supérieur à 65%, teneur en Al2O3 de 15% à 30% du matériau réfractaire, appartenant au matériau réfractaire semi-acide ou à la brique demi-silicium, sa réfractabilité ne devrait pas être inférieure à 1610 ℃. Les briques de semi-silice ont diverses propriétés entre les briques d'argile et les briques de silice, qui sont caractérisées par:
(1) Réfractarité de 1650-1710 ℃.
(2) La stabilité thermique est plus pauvre que celle des briques d'argile en raison du grand coefficient d'expansion en quartz.
(3) La température de démarrage d'adoucissement de la charge est de 1350 à 1450 ℃, ce qui est légèrement supérieur aux briques d'argile générales car elle contient plus de quartz.
(4) La stabilité du volume est bonne, car la contraction de l'argile dans la matière première est compensée par l'expansion de SiO2, s'il contient plus de SiO2, il y aura une expansion résiduelle générée.
(5) Bonne résistance à l'érosion des scories acides.
Les briques de semi-silice sont des matières premières largement utilisées, un prix bas, couplé aux caractéristiques ci-dessus, de sorte que l'utilisation d'une gamme plus large, peut remplacer les briques d'argile de deuxième et troisième classe. Couramment utilisé dans la doublure de la fournaise en fer de maçonnerie, le toit et la cheminée du four chauffant.
